I. Méthode de mesure par contact : adaptée à l'inspection statique de haute-précision
Cette méthode obtient des données directement par contact physique, adaptée aux scénarios d'inspection en laboratoire ou par échantillonnage, et offre une grande précision.
1. Mesure micrométrique de l’épaisseur de paroi
Utilisez un micromètre d'épaisseur de paroi dédié (précision jusqu'à 0,001 mm) pour prendre 8 points uniformément répartis à chaque extrémité et dans la section centrale du tuyau en acier pour la mesure.
Répétez la mesure 3 fois à chaque point et prenez la valeur moyenne pour réduire l'erreur. Particulièrement adapté aux tubes en acier de précision ayant des exigences de précision élevées (déviation inférieure ou égale à ±0,03 mm).
Remarque : Assurez-vous que la sonde est perpendiculaire aux parois intérieure et extérieure pendant la mesure pour éviter toute inclinaison, ce qui pourrait entraîner une lecture inférieure.
2. Pied à coulisse-Mesure assistée (jugement préliminaire)
Les pieds à coulisse peuvent être utilisés pour une inspection rapide sur site-, mais la précision est inférieure (généralement ± 0,02 mm). Il est recommandé de prendre comme référence la valeur minimale dans au moins quatre directions à l’extrémité du tuyau.
II. Méthode de mesure sans-contact : adaptée à l'inspection de conditions de travail dynamiques ou spéciales
Cette méthode ne nécessite pas de contact direct et convient aux inspections de lignes de production à haute température, de revêtement ou en continu.
1. Jauge d'épaisseur à ultrasons (la plus couramment utilisée) : calcule l'épaisseur de la paroi en utilisant la différence de temps de propagation des ondes ultrasoniques dans le matériau. Un agent de couplage (tel que de la glycérine ou de l'huile de machine) doit être appliqué pour assurer la transmission du signal.
Avant la mesure, la vitesse du son doit être calibrée à l'aide d'un bloc d'essai standard du même matériau que le tuyau en acier (environ 5 900 m/s pour l'acier au carbone et 5 850 m/s pour l'acier inoxydable).
Convient aux tests par lots, aux scénarios dans lesquels les échantillons ne peuvent pas être endommagés ou dans lesquels la paroi interne est difficile d'accès. La précision peut atteindre ±0,02 mm.
2. Jauge d'épaisseur laser : irradie les surfaces intérieures et extérieures du tuyau en acier avec deux faisceaux laser parallèles et calcule la différence de déplacement à l'aide d'un capteur optique pour obtenir l'épaisseur de paroi.
Les avantages incluent l'absence d'usure mécanique, adapté à l'inspection en ligne sur les lignes de production-laminées à chaud/étirées à froid- (vitesse inférieure ou égale à 60 m/min), particulièrement adapté aux tubes en acier-à paroi mince (épaisseur de paroi<3 mm).
3. Jauge d'épaisseur électromagnétique à ultrasons : ne nécessite aucun agent de couplage. Les ondes ultrasoniques sont excitées par induction électromagnétique, permettant l'inspection en ligne des tuyaux en acier chauds dans des environnements à haute -température (inférieure ou égale à 600 degrés).
Adapté aux tuyaux en acier dotés de revêtements anticorrosion-, la mesure peut être effectuée sans décoller le revêtement, mais la précision est affectée par la perméabilité magnétique du matériau (acier au carbone ±0,08 mm).
III. Méthodes spécialisées pour des scénarios spéciaux
1. Méthode d'imagerie aux rayons X- : utilise des rayons X-ou des rayons gamma pour pénétrer dans le tuyau en acier, calculant l'épaisseur de la paroi en fonction des différences d'échelle de gris de l'image. Il peut afficher visuellement des piqûres de corrosion internes ou une épaisseur de paroi inégale.
Conforme à la norme GB/T 19293, adapté à la détection de la corrosion des pipelines en service-, précision de ± 0,1 mm.
2. Méthode de mesure de l'épaisseur par courants de Foucault : utilise l'induction électromagnétique pour détecter les changements dans la conductivité des parois des tuyaux, reflétant indirectement les différences d'épaisseur des parois. Principalement utilisé pour les tuyaux en acier en métaux non ferreux (tels que les tuyaux en cuivre et en aluminium), précision de ± 0,05 mm.
IV. Précautions de mesure et contrôle des erreurs
Pour garantir des résultats de mesure précis, les points suivants doivent être notés :
1. Contrôle de la température ambiante : les mesures doivent être effectuées dans un environnement de 20 ± 2 degrés. Si l'écart de température sur site-est important, une correction doit être effectuée en fonction du coefficient de dilatation thermique (par exemple, pour l'acier au carbone, pour chaque écart de 1 degré, la valeur de correction=épaisseur de paroi réelle × 11,5 × 10⁻⁶ × différence de température).
2. Traitement de surface : éliminez les taches d'huile et le tartre d'oxyde et meulez jusqu'à une rugosité de surface Ra inférieure ou égale à 1,6 μm pour éviter d'affecter le contact de la sonde ou la réflexion du signal.
3. Ellipticity Correction: If the ellipticity of the steel pipe is >1%, le nombre de points de mesure doit être augmenté à 6 directions et la valeur moyenne doit être prise comme épaisseur de paroi finale.
4. Évitez les zones défectueuses : pendant la mesure, évitez les zones telles que les soudures, les rayures et les indentations pour éviter toute distorsion des données.
