I. Précision dimensionnelle
Il s'agit du degré auquel le diamètre réel de la tige chromée-est conforme aux dimensions de conception après l'usinage, affectant directement l'étanchéité de l'ajustement avec des composants tels que des roulements et des bagues.
Paramètres clés :
Tolérance de diamètre : les qualités courantes de haute-précision sont g6, g8 et h7.
Exemple : Φ20h7 indique un diamètre de 20 mm, avec une plage de tolérance de 0 à +0.021 mm.
Méthode d'inspection : utilisez un micromètre ou un instrument de mesure du diamètre extérieur multi-points pour mesurer plusieurs segments sur toute la longueur.
Les instruments de mesure du diamètre en ligne peuvent réaliser une-inspection complète en temps réel pendant le processus de production.
✅ Pour les systèmes de guidage de haute-précision (tels que les articulations de robots), le grade g6 est recommandé ; h7 peut être sélectionné pour un équipement ordinaire.
II. Précision de la forme
Cela reflète le degré auquel la géométrie réelle de la section transversale et de l'axe de la tige chromée-correspond à l'état idéal.
1. Rondeur (Ovalité)
Définition : la différence entre les diamètres maximum et minimum sur la même section transversale-.
Norme acceptable : généralement contrôlée dans une plage inférieure ou égale à 0,01 mm.
Outil d'inspection : jauge de diamètre en ligne à deux-axes ou multi-axes.
2. Rectitude (pliage)
Définition : degré auquel l'axe s'écarte de la ligne droite idéale, particulièrement important pour les barres chromées-avec un rapport longueur-/-diamètre élevé.
Exigences standard : Flexion inférieure ou égale à 0,05 mm par mètre de longueur ; Inférieur ou égal à 0,01 mm/m pour les applications de haute-précision.
Méthode d'inspection : à l'aide d'un instrument de mesure de rectitude laser ou d'une combinaison de blocs V- et de comparateurs à cadran.
3. Rugosité de la surface
Valeur idéale : Ra 0,2-0,8 μm ; le polissage miroir peut atteindre un Ra inférieur ou égal à 0,01 μm.
Instrument d'inspection : Profilomètre ou interféromètre optique.
La faible rugosité réduit la friction et l'usure, améliorant ainsi les performances d'étanchéité.
III. Précision de position
Indique si la relation de position relative entre les différentes surfaces usinées de la barre chromée-répond aux exigences.
1. Concentricité
Définition : La symétrie entre la surface cylindrique extérieure et l'axe central.
Exigence : généralement inférieure ou égale à 0,01 mm/m ; des exigences plus élevées pour les pièces rotatives à grande vitesse-.
Méthode de détection : à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) ou d'un testeur de faux-rond.
2. Coaxialité
Applicable aux arbres étagés avec des segments de plusieurs diamètres, garantissant que les axes de chaque segment coïncident.
Détection : En comparant avec un axe de référence, le faux-rond est souvent utilisé pour une évaluation indirecte.
IV. Technologie et tendances d’inspection complètes
La production moderne de barres de chromage a largement adopté des systèmes d'inspection dimensionnelle en ligne, permettant d'obtenir une couverture d'inspection sans-haute-sans contact et complète :
Diamètre extérieur et ovale : surveillés en temps réel par une jauge de diamètre multi--axes.
Rectitude et longueur : automatiquement déterminées par les instruments de mesure de rectitude en ligne et les instruments de mesure de longueur.
Gestion des données : le système LP-SCADA peut collecter des données sur l'ensemble de la chaîne de production pour le contrôle des processus SPC et la traçabilité de la qualité.
✅ Conseil : Choisir un fournisseur doté de fonctionnalités de test en ligne-de processus complets peut efficacement éviter le risque de détections manquées et garantir la cohérence des lots.
