I. Manifestations typiques d'une force de liaison insuffisante
1. Pelage : Les bords du placage se déforment et se décollent en flocons, se séparant visiblement du substrat, particulièrement visible au niveau des coins ou des zones de concentration de contraintes. L'inspection microscopique révèle souvent des couches d'oxyde ou des impuretés à l'interface, avec une force de liaison nettement inférieure à la normale.
2. Délaminage/écaillage : lors de l'assemblage, de la manipulation ou de l'utilisation, même de légers impacts, flexions ou vibrations peuvent provoquer le détachement de feuilles entières, indiquant une grave faiblesse de liaison. Pendant le service, cela peut se manifester par un éclatement ponctuel ou de type réseau-, s'étendant progressivement et conduisant à une défaillance fonctionnelle.
3. Défauts de liaison latents : La surface semble intacte, mais l'analyse des coupes métallographiques révèle des micropores, des microfissures ou un délaminage à l'interface, indiquant un risque potentiel de délaminage. Ceci est courant dans les pièces qui n'ont pas subi de traitement de fragilisation par l'hydrogène ou qui ont subi un prétraitement incomplet.
II. Méthodes de test et méthodes de jugement communes
1. Test de flexion : plier l'échantillon de tige chromée-à plusieurs reprises à 180 degrés le long d'un axe d'un diamètre égal à son épaisseur jusqu'à ce que le substrat se brise. Si le placage se décolle, se fissure ou s’écaille au niveau de la zone pliée, l’adhérence est considérée comme non qualifiée. Cette méthode convient aux pièces déformables telles que les fils et les pièces à parois minces-.
2. Test de rayures : à l'aide d'un outil dur, grattez une grille qui se croise de 1 mm sur la surface du placage, en pénétrant jusqu'au substrat. Appliquez du ruban adhésif sensible à la pression-et retirez-le rapidement. Si des fragments de placage évidents adhèrent au ruban ou si un écaillage continu se produit aux intersections de la grille, l'adhérence est mauvaise. Selon la norme GB/T 9286, le grade 0 est optimal (pas d'écaillage) et le grade 5 ou supérieur n'est pas qualifié.
3. Test de choc thermique : chauffer l'échantillon à environ 200 degrés et le maintenir à cette température avant de le plonger rapidement dans l'eau froide, en répétant ce cycle 3 fois. Si des cloques, des fissures ou un pelage se produisent dans le revêtement, cela indique une mauvaise stabilité de liaison sous des contraintes de dilatation et de contraction thermiques, particulièrement adapté aux systèmes de matériaux présentant de grandes différences de coefficients de dilatation.
4. Test de traction du ruban : applicable aux substrats en plastique ou aux pièces facilement déformables. Un ruban adhésif sensible à la pression-est fixé sur la surface du revêtement, une force de traction stable est appliquée, puis il est rapidement décollé. Si le revêtement se décolle avec le ruban adhésif, cela indique une adhérence insuffisante.
5. Méthode d'indentation et observation microscopique : Un pénétrateur en diamant est utilisé pour appliquer une charge progressive, et les bords de l'indentation sont observés pour déceler des fissures radiales ou un pelage du revêtement. L'analyse microscopique de la morphologie de l'interface peut déterminer la qualité de la liaison. Cette méthode est couramment utilisée dans la recherche scientifique ou dans des scénarios de tests de haute-précision.
III. Causes profondes d’une liaison insuffisante
1. Prétraitement incomplet : l'huile résiduelle, le film d'oxyde ou le dégraissage incomplet sur la surface empêchent le revêtement d'ancrer efficacement le substrat.
2. Passivation de la sous-couche : Par exemple, si le nickel est plaqué avant le chrome, la couche de nickel est exposée trop longtemps à l'air et s'oxyde, affectant la liaison de la couche de chrome.
3. Processus de galvanoplastie anormal : une densité de courant excessive, de grandes fluctuations de température et un excès de chrome trivalent ou d'ions d'impuretés dans la solution de placage affaibliront tous la qualité du dépôt.
4. Fragilisation par l'hydrogène non traité : Au cours du processus de galvanoplastie, l'hydrogène dégagé pénètre dans le substrat. Si un traitement d’élimination de l’hydrogène à 180-220 degrés n’est pas effectué, cela peut facilement provoquer des contraintes internes, conduisant ultérieurement à un délaminage.
