1. Propriétés des matériaux et défauts de prétraitement
Une mauvaise uniformité du matériau (telle que la ségrégation du carbure, la structure en bandes) entraîne des écarts d'épaisseur de paroi supérieurs à 0,2 mm lors de la coupe.
La libération des contraintes résiduelles dans les-tuyaux étirés à froid provoque un rebond élastique ; par exemple, l'ovalité d'un tuyau à paroi mince de φ50 mm- augmente de 0,05 mm à 0,15 mm après tournage.
Un traitement thermique instable (dispersion de dureté supérieure ou égale à HRC3) entraîne des différences dimensionnelles de traitement par lots supérieures à 0,3 mm.
2. Erreurs du système d’équipement et d’outillage
Lorsque le faux-rond de la broche du tour CNC dépasse 0,02 mm, une erreur de rondeur de 0,03 à 0,05 mm se produit lors de la rotation du diamètre extérieur.
Un jeu de guidage supérieur à 0,04 mm sur une fraiseuse augmente l'erreur de planéité de la surface de la bride de 0,08 mm à 0,15 mm.
L'utilisation d'un mandrin à trois -mandrins pour serrer des tuyaux à paroi mince-(épaisseur de paroi inférieure ou égale à 3 mm) entraîne une ovalisation dépassant la norme de plus de 0,15 mm.. 3. Dysfonctionnements du système d'outillage
Des outils usés ou mal sélectionnés entraînent directement une diminution de la précision de coupe, comme une déviation de cône accrue lors de l'alésage.
4. Problèmes de contrôle des processus
Des processus de laminage inappropriés (usure des rouleaux, température inégale) entraînent des épaisseurs de paroi inégales ou des écarts de diamètre extérieur.
Des processus de redressage incomplets provoquent une courbure excessive du tube en acier, augmentant ainsi les risques d'installation.
5. Facteurs de mesure et opérationnels
Des outils de mesure imprécis ou des procédures d'exploitation inappropriées provoquent des écarts dimensionnels.
Un contrôle de coupe imprécis entraîne des écarts de longueur, affectant la compatibilité de l'installation.
