1. Sélection du processus et optimisation des paramètres
Traitement de trempe et revenu (Trempe + Revenu) :
La température de trempe est contrôlée à 920-950 degrés (par exemple, acier 45#) et la vitesse de refroidissement de la trempe à l'eau salée doit être supérieure ou égale à 200 degrés/s pour assurer une transformation complète de l'austénite en martensite.
La température de trempe est de 550 à 630 degrés et le temps de maintien est calculé à 1,5 minutes par millimètre d'épaisseur de paroi, formant une structure de sorbite trempée uniforme, avec une énergie d'impact à -20 degrés supérieure ou égale à 40 J.
Processus de normalisation : chauffé à 850 ± 10 degrés, puis refroidi à l'air-, atteignant une granulométrie ASTM 7-8, jetant ainsi les bases organisationnelles d'une trempe ultérieure.
2. Milieu de refroidissement et innovation technologique
Liquide de trempe composite : utilisation d'un liquide de trempe mixte de chlorure de sodium-carbure de nanosilicium (par exemple, brevet CN119979840A) pour améliorer la résistance aux chocs à basse-température.
Technologie de refroidissement contrôlé : refroidissement progressif (refroidissement rapide de 15 à 20 degrés/s à 600 degrés suivi d'un refroidissement lent) pour éviter les fissures causées par les contraintes structurelles.
3. Contrôle des microstructures
Raffinement du grain : Grâce au laminage et au refroidissement contrôlés (TMCP), la taille des grains atteint ASTM 8 ou plus, augmentant ainsi la durée de vie en fatigue de 75 %.
Gestion des inclusions : en utilisant des matériaux réfractaires au magnésium-carbone, le niveau d'inclusion non-métallique est contrôlé en dessous de 1,5.
4. Adaptation aux besoins particuliers
Environnement à basse-température : ajout d'éléments en nickel (Ni) ou en niobium (Nb), avec une énergie d'impact à -60 degrés supérieure ou égale à 60 J (par exemple, matériau L245NS).
Exigences de résistance à l'usure : durcissement de surface (durcissement par induction) pour atteindre une dureté de HRC55-60, augmentant la résistance à la fatigue de 2 à 3 fois.
5. Équilibrer la qualité et le coût
Recuit de soulagement des contraintes : après déformation à froid, maintenir à 650 ± 10 degrés pendant 1,5 -2 heures, avec un taux d'élimination des contraintes résiduelles supérieur ou égal à 85 %. Processus d'économie d'énergie : la normalisation au lieu du recuit réduit les coûts de 30 % et entraîne des performances globales supérieures.
